Los contenedores de plástico de alimentos no solo protegen los alimentos de la contaminación, su calidad también está estrechamente relacionada con la seguridad humana. Por ejemplo, deben ser seguros de usar, como calentar en un microondas o almacenar en un congelador, y no liberar ninguna sustancia dañina.
Por lo tanto, utilizamos una serie de pruebas para evaluar las características de estos contenedores, como la fuerza y la seguridad. Esto es para garantizar que puedan realizar efectivamente sus funciones previstas.
Antes de la producción de contenedores de plástico de alimentos, la inspección de materias primas se lleva a cabo principalmente. Los siguientes son los contenidos específicos y los métodos de inspección:
Apariencia de partículas de plástico
Esto es para evitar defectos como manchas negras y rayas en el recipiente terminado. Colocamos las partículas de plástico en un tablero de fondo blanco. En condiciones de iluminación normales (la intensidad de la luz se trata de 500 - 1000 lux), los materiales no calificados se seleccionan a través de la observación manual.
Distribución del tamaño de partícula
Nuestro operador utiliza el método de tamizado o el analizador de tamaño de partícula láser para determinar la distribución del tamaño de partícula. Porque el tamaño de partícula y el estado de distribución de las partículas de plástico afectarán la fluidez posterior y conducirán a un grosor de la pared desigual del contenedor.
Índice de flujo de fusión (MFI)
Detección del índice de flujo de fusión (MFI) en condiciones de temperatura y carga especificadas, extrudemos las partículas de plástico a través de un capilar estándar y medimos la masa (en gramos) del plástico extruido por unidad de tiempo. Esta masa es el índice de flujo de fusión. Un índice adecuado significa que el plástico llena suavemente el molde durante el proceso de moldeo.
Detección aditiva
Los métodos de análisis químico, como la espectroscopía infrarroja por transformación de Fourier (FT-IR) y la resonancia magnética nuclear (RMN) se utilizan para identificar los tipos de aditivos. Estos incluyen plastificantes y antioxidantes. Necesitamos controlar estrictamente el contenido de los aditivos y asegurarnos de que estén dentro de un rango seguro.
Antes de la producción, nuestros ingenieros inspeccionarán toda la hoja, dibujan, forman y balasán las máquinas, para evitar fallas temporales.
Porque pueden afectar la eficiencia de producción y la calidad del producto.
Monitoreo de temperatura
Los procesos de moldeo de plástico, como el moldeo por inyección y el moldeo por soplado, tienen requisitos de temperatura específicos para derretir y formar plásticos. Los termopares o los sensores de temperatura infrarroja se instalan en las partes del barril y el moho de las máquinas de moldeo por inyección y las máquinas de moldeo de soplado. Miden la temperatura en tiempo real y alimentan los datos al sistema de control. Cuando la temperatura se desvía, el sistema enviará una alarma.
Prueba de presión
El sistema de inyección y la cavidad del moho están equipados con sensores de presión. Detectan la presión recibida de las partículas de plástico. Tomando el moldeo por inyección como ejemplo, la presión de inyección está entre 50 - 150 MPA, y la presión de retención está entre 30 - 80 MPA. Al monitorear la curva de presión, el operador juega si el plástico puede llenar completamente la cavidad del moho para formar un recipiente completo.
Inspección de apariencia
Inspección dimensional
Prueba de fuerza
Análisis de seguridad
Cuando los contenedores de plástico calificados están listos para el almacenamiento, también los tenemos de muestreo inspeccionado y verificado por la cantidad. Para que realicemos un seguimiento de la gestión de inventario y realizamos una contabilidad financiera en cualquier momento.